A essência de um rack de fluxo é utilizar a gravidade, permitindo que as mercadorias colocadas nele (normalmente armazenadas em caixas ou caixas plásticas padrão) deslizem automaticamente da extremidade de carregamento do rack para a extremidade de coleta, alcançando assim o gerenciamento de estoque "Primeiro a entrar, primeiro a sair" (FIFO).
Estrutura Física e Componentes
Um sistema de flow rack completo normalmente consiste nas seguintes partes:
Esqueleto de estrutura/trilha: Geralmente uma estrutura metálica que suporta todo o sistema e é definida em um ângulo de inclinação preciso (normalmente entre 3° e 5°).
Trilhos de fluxo (componente principal):
Estas são fileiras de rolos ou rodas instaladas paralelamente.
Tipo de rolo: Consiste em muitos rolos pequenos densamente dispostos. Eles oferecem grande capacidade de carga, operação suave e são adequados para mercadorias mais pesadas.
Tipo de roda: Consiste em rodas cilíndricas. Eles têm menor resistência ao rolamento, produzem menos ruído e são adequados para embalagens mais leves.
Trilhos divisores: instalados em ambos os lados dos trilhos de fluxo para separar diferentes faixas de produtos e evitar que os contêineres se desviem do curso.
Dispositivos de Frenagem:
End Stops: Localizados na extremidade da colheita para evitar que os recipientes deslizem para fora.
Amortecedores/Reguladores de Velocidade: Instalados em pontos específicos da pista (especialmente perto do final) para controlar a velocidade de deslizamento, evitar que os contêineres acelerem e colidam devido à gravidade e garantam uma parada suave.
Fim de carregamento e fim de coleta:
Extremidade de carregamento (traseira/superior): onde a equipe coloca os contêineres cheios.
Extremidade de coleta (frontal/inferior): onde a equipe leva o primeiro contêiner para coleta ou distribuição. Depois que um contêiner é removido, os que estão atrás deslizam automaticamente para frente para preencher a posição.
Princípio e processo de funcionamento (descrição animada)
Carregamento: Um trabalhador coloca um contêiner carregado (por exemplo, uma sacola) na extremidade traseira (extremidade superior) do rack.
Deslizamento: Devido à inclinação da cremalheira, o contêiner começa a deslizar lenta e continuamente em direção à extremidade frontal nos rolos do trilho de fluxo, acionado por sua própria gravidade.
Fila: O contêiner desliza para a extremidade frontal e é parado pelo contêiner à sua frente ou pelo batente final, alinhando-se em sequência.
Picking: O trabalhador sempre retira o primeiro contêiner pela parte frontal (extremidade inferior) da estante. Depois que esse recipiente for removido, todos os recipientes subsequentes deslizarão automaticamente uma posição para frente.
Ciclo: Quando o recipiente na extremidade traseira é esvaziado, um novo recipiente cheio é reabastecido na parte traseira e o ciclo se repete.
Principais recursos e vantagens
Impõe o Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair (FIFO): Esta é sua maior vantagem. A mercadoria desliza automaticamente, garantindo que a sequência de separação siga rigorosamente a ordem de carregamento. É perfeito para materiais com requisitos de prazo de validade (por exemplo, componentes eletrônicos, produtos farmacêuticos, alimentos).
Melhora a eficiência da coleta:
Os catadores não precisam se movimentar ou entrar nos corredores das estantes; eles operam a partir de uma estação fixa de coleta.
Não há necessidade de procurar mercadorias; o próximo contêiner a ser coletado é automaticamente "entregue" em mãos.
Reduz significativamente o tempo de caminhada e busca.
Elevada utilização do espaço: Requer menos corredores (necessários apenas na extremidade da recolha), oferecendo maior densidade de armazenamento do que as estantes tradicionais.
Reduz a intensidade do trabalho: utiliza a gravidade para transporte automático, eliminando a necessidade de manuseio manual de contêineres.
Gerenciamento visual de estoque: os status de vazio e cheio são claros rapidamente, facilitando o reabastecimento rápido e a contagem de estoque.
Cenários de aplicativos primários
Fornecimento de material para linha de produção (Lean Manufacturing): Fornece peças para linhas de montagem just-in-time. Os recipientes vazios devolvidos sinalizam a necessidade de reabastecimento.
Áreas de Triagem em Centros de Distribuição Logística (Order Picking): Utilizadas para "separação de peças" ou "separação de lotes", especialmente indicadas para mercadorias com muitos SKUs e giro rápido.
Armazenamento em cadeia de frio: Reduz a movimentação de funcionários e o tempo de abertura de portas em câmaras frigoríficas, melhorando a eficiência e economizando energia.
Armazéns nos fundos dos supermercados: usados para reabastecer rapidamente as prateleiras das lojas.
Indústrias de manufatura, como eletrônica e peças automotivas: Gerencia um grande número de componentes padrão.
